Le batterie allo stato solido si distinguono dalle tradizionali batterie agli ioni di litio principalmente per l’uso esclusivo di materiali solidi in entrambe le componenti fondamentali che costituiscono la cella: elettrodi ed elettrolita. Mentre nelle batterie convenzionali l’elettrolita è un composto liquido o gelatinoso che facilita il trasporto degli ioni tra catodo e anodo, nelle batterie allo stato solido tale funzione è svolta da materiali come ceramiche (ossidi, solfuri, fosfati) o polimeri solidi[1][2].
L’elettrolita solido può essere realizzato con sostanze quali ossidi, solfuri, fosfati, polieteri, poliesteri, polisilossano e poliuretano, che presentano un’elevata conduttività ionica pur mantenendo una robustezza meccanica superiore rispetto ai liquidi organici. Questi ultimi sono infatti soggetti a problemi quali infiammabilità e degradazione termica sotto condizioni operative severe[2].
Gli elementi catodici comunemente utilizzati nelle batterie allo stato solido includono composti a base di litio come LiCoO₂, LiNi₁/₃Co₁/₃Mn₁/₃O₂, LiMn₂O₄ e LiNi₀,₈Co₀,₁₅Al₀,₀₅O₂[1]. Gli anodi variano in funzione del materiale dell’elettrolita usato; esempi significativi sono In, GeₓSi₁₋ₓ, SnO–B₂O₃, SnS–P₂S₅, Li₂FeS₂, FeS, NiP₂ e Li₂SiS₃[1].
Un progresso rilevante riguarda l’impiego del litio metallico come anodo. Tale soluzione elimina la necessità della grafite presente negli anodi tradizionali e consente una maggiore densità energetica volumetrica e gravimetrica grazie alla compattezza dello strato anodico formato direttamente dal deposito ionico su separatori ceramici o polimerici solidi[2]. La compattezza riduce il volume occupato dalla batteria a parità di energia immagazzinata aumentando la capacità complessiva.
Il catodo al litio-zolfo presenta una capacità teorica particolarmente elevata pari a \(1670 \text{ mAh g}^{−1}\), ovvero circa dieci volte superiore rispetto al valore effettivo del comune catodo LiCoO₂[1]. L’utilizzo dello zolfo è limitato nei sistemi con elettroliti liquidi a causa della sua elevata solubilità che compromette la durata della batteria per effetto dissolutivo.
Nelle batterie allo stato solido questo problema viene superato grazie all’impiego di un tessuto ceramico usato come separatore tra anodo e catodo. Tale tessuto facilita il trasporto degli ioni litio mantenendo stabile il carico dello zolfo senza dispersione nell’elettrolita. Tuttavia i prototipi realizzati hanno mostrato valori concreti inferiori alle aspettative teoriche: un dispositivo con spessore elettrolitico pari a \(500\,\mu m\) e un utilizzo del \(63\%\) dell'area elettrolitica ha raggiunto una densità energetica reale pari a \(71 \text{ Wh/kg}\), ben lontana dai \(500 \text{ Wh/kg}\) previsti idealmente[1].
I processi produttivi delle batterie allo stato solido presentano somiglianze con quelli delle batterie liquide ma anche differenze sostanziali legate soprattutto alla gestione dell’elettrolita che qui è un film solido applicato durante la fabbricazione piuttosto che un liquido inserito post-confezionamento[3].
Tre differenze fondamentali nella produzione sono:
* Utilizzo di materiali catodici compositi costituiti da una miscela integrata di elettrolita solido e materiale attivo.
* Applicazione diretta dell’elettrolita solido sul laminato catodico mediante tecniche quali calandratura a secco o spruzzatura.
* Imballaggio tipicamente in forma impilabile per compensare la fragilità degli elettroliti solidi (ossidi o solfuri).
La formazione della pellicola elettrolitica si suddivide principalmente in due metodi:
* Processo umido: consiste nel versare la soluzione elettrolitica su uno stampo o direttamente sull’elettrodo positivo per poi evaporare il solvente formando così il film. Questa tecnica è adatta soprattutto per polimeri ed elettroliti compositi ma comporta costi più elevati e rischi legati alla tossicità dei solventi residui.
* Processo secco: prevede la miscelazione dell’elettrolita con leganti, macinazione e pressurizzazione (riscaldamento) senza uso di solventi. Il film risultante è spesso meno sottile aumentando la resistenza interna ma evita residui tossici.
Ulteriori tecnologie includono deposizione chimiche, fisiche o elettrochimiche di vapore, adatte per batterie interamente allo stato solido a film sottile[3].
La densità energetica gravimetrica delle celle allo stato solido si attesta intorno ai \(400 \text{ Wh/kg}\), significativamente superiore ai \(250 \text{ Wh/kg}\) tipici delle celle a elettrolita liquido; in termini volumetrici la differenza è ancora più marcata con \(1200 \text{ Wh/L}\) contro \(700 \text{ Wh/L}\)[2]. Questa maggiore concentrazione energetica permette dispositivi più compatti o autonomia estesa nello stesso ingombro.
Dal punto di vista termico le batterie allo stato solido offrono vantaggi rilevanti. Le reazioni chimiche nelle celle agli ioni di litio tradizionali sono endotermiche in fase di carica (assorbono calore) ed esotermiche in fase di scarica (rilasciano calore), con temperature operative raccomandate inferiori ai \(45^\circ C\) in carica e ai \(60^\circ C\) in scarica per evitare degradi o fenomeni critici come il thermal runaway dovuto alla decomposizione degli elettroliti organici infiammabili[2]. L’assenza totale o parziale di liquidi infiammabili negli accumulatori allo stato solido riduce drasticamente questi rischi permettendo potenzialmente cariche molto più rapide senza surriscaldamenti critici.
Tuttavia le colonnine attuali raramente superano potenze erogate intorno ai \(350 \text{ kW}\), limite sotto cui le velocità massime teoriche offerte dalle batterie solid-state restano inesplorate su larga scala[2].
Il principale ostacolo alla diffusione commerciale delle batterie allo stato solido rimane il costo elevatissimo dei materiali e dei processi produttivi. Nel 2012 si stimava che una singola batteria da 20 Ah potesse costare fino a 100.000 dollari mentre un veicolo elettrico medio necessiterebbe tra 800 e 1.000 unità simili per garantire autonomia sufficiente[1]. Questo rende l’intera tecnologia poco competitiva rispetto alle batterie liquide oggi dominate dal mercato.
Le difficoltà tecniche includono inoltre problemi meccanici dovuti alla fragilità degli ossidi ceramici utilizzati come elettroliti solidi che favoriscono cortocircuiti interni se lo spessore della pellicola diventa troppo sottile oppure aumentano la resistenza interna se troppo spesso[3]. L’equilibrio ottimale tra spessore minimo funzionale ed integrità meccanica resta da perfezionare.
Sto generando il riassunto…